40多年前，由20多位返鄉知青創辦的“青春服裝廠”成為今日雅戈爾集團的“雛形”。從只有幾臺老式縫紉機的民辦服裝加工廠，發展到今日國內紡織服裝行業的龍頭企業，雅戈爾的服裝產業獲得了超常規發展。

工欲善其事，必先利其器。雅戈爾的飛速發展離不開時代的發展紅利，離不開公司領導層的苦心經營，更離不開先進縫制設備的增效和賦能。8月初，CISMA2021甫一落幕，全國縫制設備工業信息中心調研團隊即奔赴雅戈爾集團，探訪其數字化智慧生產線，同時專訪了雅戈爾集團設備部經理柴豪杰先生，聽他講述雅戈爾如何借助縫制設備的更新換代而實現了服裝產業的轉型升級。

雅戈爾的前身——寧波青春服裝廠最早的縫制設備，是從職工家里搬來的老式家用縫紉機。80年代至90年代初，雅戈爾認識到高端縫制設備對服裝品質的影響，開始注重設備投入，所用設備主要為國產品牌中具有先進水平的上工、標準牌縫紉機，這些縫紉機大多產自上海服裝機械廠、江灣機械廠、上工工廠。

90年代后，伴隨著國內經濟起飛，國際貿易往來頻繁，很多外國知名縫紉機品牌開始涌入中國。立志于“高起點、高投入、高科技”的雅戈爾，瞄準了日本重機，在1992年引進了重機三自動電腦平縫機。自此開啟了引進國外先進自動化生產設備之路，陸續從德、意、日等世界服裝強國引進現代化生產線，包含國際一流的全自動預縮定型設備、CAD系統、吊掛系統、HP免熨工藝等。

新世紀初，服裝行業進入成長期，服裝消費逐步升級，大批服裝品牌如雨后春筍不斷涌現，這時的雅戈爾堅定走高端品質路線，用品質意識樹立鮮明的品牌觀念。在設備配置上，則持續加大對高端自動化設備的投入，逐漸豐富生產線。

比如在縫前階段，采用日本原裝進口的NCA自動拉布機，法國原裝進口的力克裁床，德國威捷熨壓機；縫中多數采用日本重機的平縫機、包縫機；縫后則采用定制設計的瑞典伊藤吊掛，整燙工序采用意大利邁埤等。

2012年后，隨著人口紅利逐漸消失，服裝企業發展面臨“用工貴、用工難”問題。隨之而來的，是很多幫助服裝企業擺脫人工依賴的自動化、智能化設備的發展。敏銳察覺到這一變化的雅戈爾開始轉向智能制造的升級之路。2017年，雅戈爾開始加速智能制造升級，投入上億元打造5G智能制衣工廠。

第一階段，先投放了全球首條西服全吊掛系統，用物聯網系統實現從技術準備、裁剪、縫制和整燙在內的全聯動；

第二階段，采用“5G+IOT+云聯網”打通工業設備數據接入互聯網的最后“一公里”；

第三階段，則采用“5G+MEC+云聯網”部署，實現寧波與跨省廠區的互聯互通。

目前已完成第一第二階段升級改造的雅戈爾，又一次走在了中國服裝智能制造的前列。

縫制設備的智能化應用還有哪些堵點？

作為服裝賽道的老牌玩家，雅戈爾一直引領著中國服裝制造發展潮流。它在邁向智能化、數字化轉型過程中，也遇到一些新問題。柴豪杰從三個方面，分享了一些可能帶有行業普遍性的“痛點”。

其一，軟件系統的運用。服裝行業是比較傳統的行業，5G技術為這個行業注入了強勁的發展動力。“但5G技術的運用目前來說還有一定的難度，特別是在計算機軟件系統方面的運用，服裝企業在這方面的應用相對比較薄弱。放眼整個服裝行業，目前還沒有一家企業能夠對整個智能化層次的軟件系統做到成熟運用，我們目前也在尋找解決方案。”柴豪杰說。

其二，物料運輸的運用。在服裝生產過程中，最耗費時間的不是面料的縫制，而是物料的出入庫、移動、盤點、生產補料等作業過程，復雜而瑣碎。依靠人工盤點、運輸不僅浪費大量的人力、物力和時間，而且精確程度低，還會造成大量庫存積壓或短缺，進一步造成服裝企業成本的居高不下。

柴豪杰認為，“AGV智能小車的使用可以很大程度縮短物料運輸時間。它很適合服裝廠中長距離、高頻次、耗時費力的物料搬運，以及降低人工搬運經常出現物料配送不及時，而影響到整條產線的生產效率的問題。但現在的問題是像AGV智能小車這類小型智能物流設備，很多服裝廠無法運用起來，以及在運用中存在一些還無法解決的難題。”

其三，MES系統的運用。MES系統是面向制造企業車間執行層的生產信息化管理系統，起到承上啟下的關鍵作用。“MES系統軟件的配合涉及到整個工廠的調度問題。目前很多設備企業都在研究MES，但還沒有哪家企業稱得上是成熟的。因為服裝廠的整個生產過程所運用的東西太分散了，個性化又很強。如何把服裝廠的所有軟硬件進行一個系統的整合，這是目前我們所需要解決的問題。但大多數服裝廠是沒有這個技術能力的，因此也希望設備廠商能夠加大這方面的研究力度。”

服裝企業和縫制設備企業都屬于傳統得不能再傳統的行業，當人工智能、大數據和5G技術與縫制設備緊密融合，為服裝企業發展賦能的時候，需要多方本著“開放合作共創共贏”的心態，攜手合作。唯有如此，才能更好地推動產業發展進步，真正打造具有全球競爭力的縫機強國和服裝強國。